在当今社会，塑胶管道已经逐渐成为生产和生活中不可或缺的物品之一。它们可以承载液体、气体和固体等物质，广泛应用于建筑、水利、电力、化工等领域，以及许多其他行业。而在这些行业中，塑胶管道的生产过程可谓精益求精。

塑胶管道是一种在建筑、水利、电力、化工等领域广泛使用的管道产品，它具有轻质、耐腐蚀、抗磨损、绝缘、易安装等特点，越来越被广泛应用。下文将介绍塑胶管道生产的过程及相关特点。

一、原材料的选择

首先，塑胶管道生产的原材料主要有聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等塑料材料。通过塑料加工机械进行混炼、挤出、冷却和拉伸等多个工序，形成不同尺寸和规格的塑胶管道产品，这些工序中还包括管道的线圈、切割和包装等环节。

塑胶管道的生产过程从原材料的选择开始。通常使用的聚合物材料有聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）和聚偏二氯乙烯（CPVC）等材料。每一种聚合物都有其特定的适用范围和优缺点。为了使得塑胶管道在使用中达到最好的性能，生产厂家需根据不同需求选择不同的原材料。

在生产过程中，需要严格遵守有关国家标准，采用先进的工艺和设备，如自动化挤出生产线、贯通式模具和控温系统等，确保管道产品的物理性能和化学性能的稳定性和一致性。
在选择原材料时，生产厂家还需考虑供应商的信誉度、价格、供应的稳定性以及原材料的环境保护性等诸多方面。生产厂家应该尽可能选择优质、稳定的原材料，并定期检测其质量。

二、塑胶管道挤出

挤出是将热塑性树脂至于挤出机内，通过螺杆加热、分解、挤压后直接冷却发生凝固，根据机头成型器缺陷尺寸获得所需的形状和尺寸的一种工艺。在塑胶管道的生产过程中挤出是最为关键的一步。它决定了管道的尺寸、排水性能、环保性等多个方面。

挤出是一个连续的生产过程，分为料料输送、塑化、挤出、切割和包装等步骤。在这个过程中，生产厂家需要根据塑胶管道的尺寸和规格，选择不同的挤出生产线。根据不同的材料特点，选择合适的螺杆，提高生产效率和产品质量。

在挤出生产线内，通过电机带动螺杆，将原材料送入挤出机中，随着螺杆的旋转和加热，在螺杆前方逐渐变成熔化的塑料，由模头挤出来塑料成形，经过冷却后即可得到管道。

三、管道的外观形状和尺寸的测量

在塑胶管道生产的过程中，尺寸的测量、外观形状的控制与标准之间的符合也很重要。与常规的测量类似，这些测量涉及数字测量、重量比较等，以确保管道的准确尺寸和质量的一致性。

为了更好地控制外观形状和尺寸的准确性，现在许多生产厂家采用了数字化控制系统，并对每一条管道进行在线监测，以确保管道的质量和稳定性。

在生产管道的过程中，生产厂家需要对管道大小、厚度、硬度、强度以及其他质量指标进行跟踪检查，以确保每个管子符合相应的技术规范。

为了更好地控制外观形状和尺寸的准确性，现在许多生产厂家采用了数字化控制系统，并对每一条管道进行在线监测，以确保管道的质量和稳定性。

四、检测

在生产中还需要严格执行各种质量检测和测试，以确保生产出的塑胶管道符合国家标准和客户需求。这些检测和测试包括外观检验、尺寸测量、物理、机械及化学性能等多方面的测试。

检测是保证管道质量稳定性的重要步骤。在检测的过程中，会对管道的尺寸，内外表面的平整度、厚度、强度、韧性、耐腐蚀性、断裂韧度、重金属含量等方面进行全面检测，以确保产品的质量和稳定性。

需要注意的是，塑胶管道生产中对环保和安全的要求也很高。生产厂家需要遵守有关国家环保标准和安全要求，严格控制生产过程中的废水、废气和废渣等排放。

第四步：校验及碳酸氧化

塑料管道需要在表面套上胶标签。标签是通过烫印、喷写或贴盘的方式。为了避免潜在的电化学腐蚀，生产厂家还需要对管道进行碳酸氧化处理。

第五步：在外表面进行绘图

在对管道进行校验及施加胶标签后，生产厂家需要对外表面进行绘图。利用数字化技术在管道表面完成标识或者logo图案等绘图工作。

第六步：包装

完成对管道的生产和加工后，生产厂家需要对管道进行包装，以避免在运输过程中出现损害。在包装的过程中，生产厂家将管道纳入到塑料袋，然后放入到纸箱或者木箱中。

在包装的过程中，生产厂家还需要贴上标签信息，说明管道的规格和严重性。最后，生产厂家将包装好的管道运输到客户现场。

第七步、维护和保养

一边生产，一边需要对设备进行维护和保养。保养的主要工作包括清洁设备、适时更换耗材和部件、巡查设备等。这些保养